Excelentes facas de treinamento revolucionando a arma da Shieldon

Parte 1 - Visão geral do projeto

Tempo de espera

A Shieldon provou mais uma vez seu profissionalismo produzindo facas vivas, facas de treinamento e K-sheath, sendo embalados juntos em um saco plástico preto.

Este projeto teve a duração de seis meses, sendo um mês dedicado ao desenho, outro à prototipagem e readequação, seguido de dois dedicados à produção.

Um mês adicional foi agendado para o Festival da Primavera da China.

Embora cada estágio apresentasse seu próprio conjunto único de problemas e complicações que precisavam ser resolvidos, a equipe experiente de Shieldon sabia como lidar com eles da melhor forma em um piscar de olhos!

Mas quais eram esses problemas? Como eles os resolveram usando o conhecimento dentro do facas OEM e indústria de ferramentas?

Fique ligado para descobrir!

 

Como surgiu o projeto

Um gerente ocupado do centro de treinamento procurou Shieldon para obter ajuda com o OEM de seu conjunto de ferramentas de treinamento para 2020.

Sem tempo para produzir ou mesmo projetar o produto sozinho, ele buscou ajuda da equipe de especialistas da Shieldon.

Assim, o projeto começou com um esboço básico criado em um programa online.

Para saber mais sobre o URL deste site e outros detalhes sobre seu uso, não hesite em entrar em contato!

Como muitas pessoas sabem, iniciar um projeto com apenas um esboço é um desafio, pois os profissionais têm pouca ou nenhuma ideia das necessidades do cliente.

O cliente foi incrivelmente gentil e deu a Shieldon uma abundância de informações enquanto ainda permitia a autonomia para explorar e criar.

Como resultado, o projeto chegou a uma conclusão bem-sucedida.

A equipe de especialistas de Shieldon não apenas economizou o dinheiro do cliente em custos de teste gratuito do site, mas também aliviou sua mente para que ele pudesse dedicar mais tempo e energia ao crescimento de seu próprio negócio.

Deixe a Shieldon lidar com todas as responsabilidades do OEM, para que você possa se concentrar no desenvolvimento de seus negócios.

 

Produtos comprados

Nome do item: faca viva

Material da lâmina: 154CM

Lidar com material: G10

Lâmina HRC: 58-60

Comprimento total: 7,0 "/ 177,3 mm

Orientação de transporte: Ambas as mãos

Cor do punho: Preto

Acabamento da lâmina: Revestimento de titânio preto

Clipe: na bainha K

 

Nome do item: facas de treinamento

Material da lâmina: Alumínio

Lidar com material: G10

Hardware de montagem: T8 416SS

Orientação de transporte: Ambas as mãos

Cor do punho: Azul

Acabamento da lâmina: Alumínio anodizado

Clipe: na bainha K

Nome do item: Bainha

Material: Kydex

Ilhó: 2mm

Estrutura: dobrado

Clipe: aço inoxidável 304

Orientação de transporte: ambidestro

Descasque: 1 bainha para 2 facas (uma viva e outra de treino)

 

Parte 2 – Razões pelas quais o cliente nos escolheu

Esboços e renderização de imagens

O projeto incluiu a criação de dois facas fixas, incluindo facas reais e facas de treinamento, bem como uma bainha K.

Antes do processo de produção, os dados CAD devem ser verificados.

O principal objetivo do processo de design e fabricação era obter uma escala de alça que apresentasse uma textura convexa côncava, pois esse recurso era difícil de fabricar e um atrativo de venda.

 

Lasers de número de série fornecidos

Quando os clientes desejam usar a edição limitada do conjunto de ferramentas, os profissionais da Shieldon devem gravar o número de série exclusivo em cada faca.

Para garantir a confidencialidade, Shieldon não pode mostrar nenhum nome ou número total associado a essas facas - nem mesmo 001!

No entanto, os especialistas da Shieldon gravaram com segurança uma variedade de números de 001 a X00 no backspace de todas as lâminas ativas.

 

Projeto e produção de K-bainha

Depois que as duas facas foram forjadas, Shieldon teve que criar uma bainha em K que se encaixasse perfeitamente nelas.

Para medir seu tamanho interno com precisão, eles precisavam de uma réplica exata das lâminas.

Com apenas essa ideia e nenhuma orientação sobre como executá-la, Shieldon projetou engenhosamente uma bainha K que poderia acomodar facas vivas e de treinamento - uma bainha para duas lâminas!

O resultado foi notável; os clientes não podiam deixar de ficar impressionados com tamanha criatividade.

 

Embalagem

Depois que os consultores da Shieldon recomendaram algumas soluções de embalagem acessíveis, o cliente optou por sacolas plásticas pretas impressas com o logotipo da empresa.

Por um custo mínimo, eles tinham uma maneira atraente de apresentar seu produto.

Armados com duas facas, os profissionais de Shieldon as embalaram em uma caixa simples junto com a bainha K e a selaram com segurança em uma bolsa plástica preta.

Embora a embalagem fosse bastante direta, a equipe da Shieldon verificou que sua durabilidade sobreviveria mesmo em condições de transporte exigentes, pois o alumínio é conhecido por sua maciez e tendência a rachar facilmente.

 

envio

Embaladas com segurança em caixas e despachadas por via aérea, a Shieldon facilitou o desembaraço aduaneiro e a logística com tanta facilidade que tudo o que o cliente precisava fazer era aguardar a chegada de sua mercadoria.

Os criadores e vendedores de modelos têm sua experiência, mas carecem de conhecimento do comércio internacional. Muitos estão preocupados em como importar mercadorias com segurança.

Shieldon vem lidando com esse problema há anos; com seu serviço de balcão único, os clientes podem ficar tranquilos sabendo que temos tudo sob controle!

 

Parte 3 - História do Processo de Fabricação

Este foi o primeiro rascunho que o comprador enviou a Shieldon, que também foi um teste gratuito em um site para criação de facas, e seu primeiro desenho de faca.

No entanto, a Shieldon informou ao cliente que não precisava pagar pela internet para esboços adicionais, pois poderia auxiliar em todas as etapas posteriores.

Por meio de diálogo, o cliente informou a Shieldon que desejava que sua faca personalizada exibisse características semelhantes às encontradas em outros modelos.

Para ilustrar essa visão, ele presenteou Shieldon com fotografias de seus designs preferidos.

Assim como a foto que exibiu demonstrou, ele buscou um design com um ponto de clipe reto em sua lâmina e sem salto.

Além disso, deve haver um recesso ideal na cabeça da alça G10 para permitir que ela se encaixe perfeitamente em sua bainha K.

Além disso, ele demonstrou a Shieldon como o cabo ficaria por meio de duas fotografias.

Ele exigiu que a equipe recriasse a textura da escala do cabo na fotografia.

A textura deve ser aleatória, côncavo-convexa, com profundidade suficiente para ser facilmente apreendida. E ele também descreveu os parafusos para os profissionais.

Infelizmente, Shieldon acreditava que os parafusos na foto não combinavam bem com a alça, portanto, eles sugeriram o uso de um tipo diferente de parafuso.

O cliente confiava na Shieldon devido aos seus vastos anos de experiência com OEM e deixando o trabalho técnico para os profissionais.

Além disso, ele estava tão preocupado com a administração corporativa que teve pouco tempo para pensar no que seria melhor para o modelo.

Shieldon começou a criar gráficos de renderização de uma faca real e uma faca de treinamento para o comprador ver depois de ter uma noção rápida.

Ele estava satisfeito com o trabalho neste momento. A faca viva era uma faca de lâmina fixa semelhante à maioria das lâminas do mercado, mas a faca de treinamento era única.

Era mais curto que a versão ao vivo e tinha uma cor geral azul. Não tinha borda afiada.

Feita de alumínio, a faca de treinamento era leve e quase idêntica em forma e toque.

Assim, os especialistas não haviam encontrado nenhum problema até o momento e passaram a medir as dimensões dos dois modelos.

Esta foi a imagem estrutural criada por Shieldon para clientes OEM rever.

Cada parte da faca foi marcada com símbolos de medição precisos.

Os indicadores incluíram o comprimento da lâmina, a espessura da lâmina, a largura do ventre da lâmina, o comprimento do cabo, a largura do cabo, a espessura do cabo na parte superior da textura e na parte inferior da textura, o comprimento e a espessura da colocação do logotipo e a largura da cunha, entre outras medidas.

Shieldon fez um esforço para garantir que os compradores entendessem a ampla estrutura do produto antes de seu lançamento.

Para fornecer aos clientes uma imagem mental clara, eles geralmente oferecem uma imagem estruturada com marcadores de medição precisos.

A faca viva e a faca de treinamento são dois produtos diferentes, embora a maioria de suas dimensões sejam as mesmas.

No entanto, há uma série de características distintivas.

Para distinguir as variações, eles criaram um novo modelo de faca de treinamento para que ninguém se confundisse durante o processo de fabricação.

A ponta da lâmina é a principal distinção entre a faca viva e a faca de treinamento.

Como a faca de treinamento não tinha ponta, Shieldon deve criar uma forma arredondada para atuar como ponta, já que eles não conseguiram criar uma ponta perfurante.

Para torná-lo menos ameaçador do que um brinquedo de faca de ensino, os especialistas expandiram a ponta arredondada conforme mostrado estruturalmente.

A capacidade de Shieldon de pensar criativamente levou à aprovação da solução pelo cliente.

Todos acreditam que a faca de treinamento é totalmente segura, portanto até crianças podem usá-la.

Em 25 dias, os protótipos foram construídos para testes.

Como dito, Shieldon tinha parafusos superiores para embelezar as escalas da alça do que o que o cliente exibia inicialmente.

Eles usaram parafusos T8 fabricados em aço inoxidável 416. É resistente, substancial e difícil de remover.

A Shieldon não teve nenhum problema com os protótipos funcionais das facas vivas, já que eles produzem essas facas fixas há anos.

O problema era a faca de treinamento devido à sua natureza física.

A Shieldon continuou a discutir com o cliente a possibilidade de prolongar o tempo de fabricação e aumentar a taxa de refugo.

Shieldon tem mantido contato com os clientes por e-mail e, se necessário, por chat de vídeo para mantê-los informados sobre o progresso dos especialistas no workshop.

O comprador foi mostrado aço de 154 cm como uma das recomendações para facas vivas pelos especialistas.

No treinamento, a faca pode ser usada inadequadamente ou o aluno pode não estar familiarizado com seu uso apropriado, tornando-a vulnerável à destruição ou perda.

Devido a esses fatores, a Shieldon não propôs aço caro como S35VN ou M390. 154CM era a opção ideal para sua empresa.

Enquanto isso, o metal foi sugerido para as facas de treinamento.

Especialistas defendem que o alumínio é o material preferido para instruir os jovens sobre como usar uma faca corretamente.

Ele provou ser mais seguro e manejável do que outros tipos de aço quando empregado por adolescentes ou crianças em situações de aprendizagem.

Devido às características do aço de alumínio, o fabricante de facas de treinamento da Shieldon encontrou dificuldades significativas.

As dificuldades surgiram

• Como a dureza do material de liga de alumínio era baixa, a superfície após o polimento apresentava marcas de desgaste visíveis, mesmo quando oxidada e colorida.
• O local onde a faca pousou foi prontamente dobrado, como era típico da liga de alumínio, e pode ser alterado.

A imagem mostra claramente que a borda do cabo de alumínio era áspera e a lâmina tinha várias marcas de desgaste.

Shieldon perguntou se outros materiais de aço precisavam ser substituídos.

Após o processo de oxidação, a faca de treinamento adquiriu uma cativante cor azul com algumas variações de tonalidade - quase idêntica à das escamas azuis G10.

Shieldon propôs tornar o fio das facas de treinamento mais arredondado para um uso mais seguro.

Ilustrações foram apresentadas para mostrar como isso ficaria em ambos os lados da faca: lombada e borda.

Além disso, eles trabalharam duro para reduzir quaisquer marcas de máquina que pudessem ser visíveis em sua superfície externa.

Voltando às facas vivas, o comprador perguntou sobre o melhor acabamento.

Ele distinguiu entre titânio preto, nitrogênio, DLC, PVD e outros revestimentos de acabamento.

Shieldon sugeriu que suas facas vivas fossem revestidas em titânio preto, o que aumentaria a resistência à corrosão e diminuiria o custo.

O revestimento de titânio preto é comumente utilizado em uma variedade de itens, incluindo tesouras, lâminas externas e facas culinárias.

Várias das facas da marca Shieldon têm lâminas revestidas de titânio preto.

O revestimento de nitreto é facilmente raspado e o PVD dá ao produto uma aparência barata. Isso é muito caro para DLC e não precisa ser revestido na lâmina de 154 cm.

A Shieldon oferece um serviço diferenciado aos clientes: eles fornecem facas vivas personalizadas, gravadas com números da série de 001 a X00.

Antes do início da gravação a laser, a equipe consultará você para confirmar o posicionamento e a fonte/tamanho das letras para sua peça personalizada.

Depois de verificar a posição e o tamanho das letras, Shieldon começou a experimentar a gravação de uma peça e apresentou seu trabalho ao cliente.

Após a aprovação do referido cliente, procedeu-se à gravação a laser de todas as peças restantes.

Além das facas reais e do treinamento, este projeto também inclui o design e a construção de uma bainha de Kydex.

No início, o cliente forneceu à equipe Shieldon algumas fotos da forma do K-sheath e me contou como o clipe foi preso.

Para conformidade, a bainha K deve ter vários ângulos e bordas arredondadas na parte inferior.

Ele gostaria de construir duas bainhas, uma para a faca real e outra para a faca de treinamento, se possível. Ele espera que a bainha possa ser colocada nos lados esquerdo e direito ao mesmo tempo.

A equipe começou a ter uma noção de como seria a bainha de Kydex que desejava, mas essa foi apenas a primeira conversa.

A Shieldon incentiva seus clientes OEM a olharem para fora da caixa e ultrapassarem os limites, inspirando o pensamento criativo e designs de produtos inovadores.

Shieldon primeiro validou as especificidades da bainha K, como a cor, o ilhó, o tamanho da boca para inserir as lâminas, o design do clipe e assim por diante.

Esta foi apenas uma informação básica, pois a equipe precisava utilizar uma faca real para construir os conjuntos de moldagem da bainha, garantindo que a faca combinasse com a bainha corretamente.

Os conjuntos de moldagem são criados em 7 dias e a fabricação em massa leva cerca de 20 dias.

Antes de fazer conjuntos de moldagem, os especialistas criaram 6 protótipos de bainha para testar e enviar ao cliente para aprovação de forma.

Shieldon obteve clipes comuns de fora para economizar tempo e dinheiro no clipe da bainha. Obviamente, a forma do clipe deve corresponder à bainha que eles estavam criando.

É conhecido como um clipe de pano. Existem vários tamanhos para escolher.

Eles determinaram o tamanho ideal para a bainha que seria fabricada, mas Shieldon também considerou o quão confortável ela seria usada no cinto.

Em segundo lugar, como o clipe era enfiado na bainha para fixação, Shieldon estava preocupado que, se a faca fosse colocada dentro da bainha, o clipe arranharia a superfície da faca.

A equipe ajustou um pouco a bainha para evitar o problema que previam.

Como os dados do tamanho do clipe não são divulgados, eles projetaram estruturas diferentes e compararam qual era a melhor para corresponder ao design da faca para atender aos requisitos.

Nesse caso, o desenho estrutural era o mais adequado e eles finalmente se decidiram por ele.

Você pode ver que 1 bainha em K simples, independentemente de qual faca você colocar, pode caber em ambas as orientações.

Shieldon exigiu redesenhar a alça e tornar o ponto de fricção mais profundo. A oficina garantiu que eles poderiam testá-lo após uma semana de testes no laboratório.

Shieldon acredita que o fator mais crítico na criação de uma bainha ambidestra bem-sucedida é o atrito entre o cabo e a bainha.

Há apenas fricção suficiente para evitar que a faca escorregue da bainha durante a ação de força.

Eles mudaram o punho G10 em todos os protótipos uma vez que o teste foi certificado, e eles também foram entregues ao cliente para testar protótipos e K-sheath juntos.

Eles compraram o clipe normal para a bainha ambidestra.

O clipe era de aço inoxidável 304 enegrecido. O clipe traseiro era longo o suficiente para passar pelo corpo da bainha e tinha um orifício para aparafusar.

Este clipe era forte o suficiente para prender o cinto e prender a bainha quando carregado ao ar livre, mesmo com a faca nele.

Shieldon trouxe os protótipos de treinamento e faca viva para a oficina K-sheath para discutir as mudanças de design.

A oficina sugeriu ajustar o ilhó do clipe da bainha intermediária.

A oficina recomendou um projeto básico de bainha, pois não havia garantia de que a ranhura da cabeça em ambos os lados da bainha ficasse presa simetricamente no cabo da faca quando dobrada.

As bordas inferiores podem ser mais arredondadas.

O design ambidestro requer bordas simétricas para armazenamento da lâmina.

A faca de treinamento e a faca viva têm formas de cabo assimétricas, tornando o design ambidestro desafiador.

Eles ajustaram simetricamente as escalas do cabo da faca para corrigir a bainha ambidestra.

A máquina lutou para inserir o ilhó do clipe no meio da bainha K, então a oficina desistiu.

Eles instalaram o ilhó cor de latão usando o equipamento mostrado na foto. Eles medem os ilhós com atenção.

A oficina processou o número de peças após várias comunicações.

Quase todos os componentes são modificados como parte de um Projeto OEM.

As escalas dos cabos das facas vivas e de treinamento foram alteradas.

A seta vermelha indicava a única área que precisava de melhorias. Para garantir que ele pudesse aderir corretamente à bainha K, eles fizeram essa área mais profunda e simétrica em ambos os lados.

As facas de treinamento, juntamente com seus ajustes, acabam com a prototipagem. Depois disso, eles começaram a produzir em massa as duas facas.

Tanto as facas vivas quanto as facas de treinamento podem se encaixar nos protótipos K-sheath modificados.

A boca foi onde a modificação principal foi feita.

Shieldon examinou e mediu as proporções da boca para garantir que ambas as lâminas pudessem ser inseridas com segurança sem remover o clipe.

O procedimento de teste e protótipo parecia ter sido concluído com sucesso.

A equipe construiu os conjuntos de moldagem para a fabricação do K-sheath de acordo com a etapa de produção.

A empresa de treinamento do cliente exigia que as facas vivas fossem feitas de aço 154CM, enquanto as facas de treinamento eram feitas de alumínio comum 6061, que é uma liga padrão de alumínio para aplicações de uso geral.

A Shieldon geralmente produzia 10% a mais do que o cliente pedia, pois previam que alguns produtos poderiam ser danificados na produção.

Porém, o comprador solicitou 20 peças extras para facas vivas durante a fabricação em massa.

Eles enfrentaram um novo problema por não terem suprimentos adicionais prontos.

As matérias-primas necessárias para produzir mais centenas de peças precisariam ser compradas se acrescentassem mais 20 unidades fabris.

A Shieldon teve que planejar cuidadosamente sua fabricação e diminuir a porcentagem de itens danificados para fornecer toda a quantidade solicitada pelo cliente.

Em um mês, as bainhas K foram concluídas, o que não foi difícil.

Mas, as matérias-primas que eles produziram no início eram apenas suficientes para o pedido, portanto, eles não tinham K-bainha extra para mais pedidos.

O planejamento proativo de matérias-primas sempre foi uma prioridade na produção.

A fabricação de facas de treinamento e facas vivas foi praticamente concluída.

As facas de treinamento foram feitas com sucesso para combinar com o G10 azul.

O G10 preto para as facas vivas foi criado enquanto as facas vivas foram enviadas para acabamento em titânio preto e seriam feitas em dois dias.

A Shieldon determinou o peso e a quantidade dos produtos e enviou informações ao negócio de logística para uma cotação de saldo quando o projeto estava quase concluído.

Shieldon terminou de colocar a gravação e todas as facas de treinamento e vivas foram cortadas a laser.

Eles aplicaram óleo antiferrugem em toda a superfície de todas as lâminas por dois a três dias após o término do tratamento a laser, protegendo-as contra a ferrugem por anos.

Para maior confirmação, eles também forneceram ao comprador as fotos do logotipo.

Todo o pedido de facas vivas foi criado e habilmente inscrito com o logotipo e o número de série.

Shieldon tirou várias fotos para o cliente ver. Ele estava ansioso para colocar a mercadoria à venda.

Todo o pedido das facas de treinamento foi criado e habilmente gravado com a marca. As facas de treinamento não tinham número de série.

Shieldon limpo e embalado como o estágio final antes do envio após o treinamento, a vida e a bainha K foram todos feitos.

Shieldon comprou as bolsas pretas, conforme as amostras comprovaram. O consumidor economizou dinheiro e peso devido à embalagem simples.

As dimensões da bolsa foram selecionadas para acomodar uma bainha K, uma faca de treinamento e um pedaço da faca viva dentro.

A equipe desenvolveu um método de proteger as mercadorias para evitar danos por colisão durante o transporte.

A sacola plástica preta não é muito ornamentada ou astuta.

É apenas uma bolsa resistente à água com um interior prateado e um exterior preto.

Mas, há espaço suficiente para as coisas dentro e sela. Quando os produtos são colocados na sacola, ela se arqueia e não fica bem.

Shieldon solicitou ao comprador que confirmasse esse tipo de pacote, mas como trabalhava para uma empresa de treinamento e tinha seus próprios métodos de venda, não estava muito preocupado com o pacote.

Na última rodada de testes de garantia de qualidade, Shieldon descobriu um problema com o revestimento de titânio preto em facas vivas.

Pequenas manchas podem ser vistas na superfície da lâmina na fotografia.

Isso se deve ao fato de que, se o ambiente de revestimento não estiver completamente limpo, mesmo uma pequena quantidade de sujeira pode acabar dentro da máquina de revestimento ou aderir à superfície da lâmina, caso em que a substância revestida cobriria a sujeira e aderiria a ela .

Pode ser removido com a substância de revestimento, raspando-o, deixando uma mancha clara na superfície da lâmina.

Eles, na opinião de Shieldon, precisavam ser recobertos e não eram qualificados.

Quando eles retornaram ao trabalho após o longo intervalo, o restante das facas com esse problema havia sido repintado.

O projeto foi então finalizado.

Uma faca fixa requer apenas uma lâmina de espiga completa com escalas em ambos os lados unidas por parafusos, ao contrário de uma faca dobrável, que também precisa de um mecanismo de pivô funcional e tensão de implantação manual necessária.

A Shieldon tem um processo definido para garantia de qualidade, que foi uma consideração importante para este projeto.

As facas de treinamento devem remover as marcas de moagem de todas as peças, além de separar as peças com problemas de revestimento das facas totalmente acabadas usando as facas vivas.

Eles foram orientados nesta fase pelo controle de qualidade para verificar os problemas com os itens.

Shieldon colocou uma faca de treinamento e uma faca real em caixas básicas separadas com sacos PP, bainhas K e plástico bolha.

Shieldon temia que, quando tudo estivesse embrulhado em um saco preto, as facas vivas pudessem cair - o que, de acordo com o feedback do consumidor, aconteceu.

O comprador também informou que 2 a 3 componentes tiveram problemas com aparafusamento e usinagem no cabo.

Shieldon pediu desculpas por questões tão triviais.

No entanto, o cliente entendeu que sempre haveria alguns problemas durante a fabricação em massa, e esses problemas não eram uma grande preocupação.

Ele informou que já havia vendido centenas de peças e que os produtos também poderiam ser vendidos.

 

Parte 4 - Remessa e Resumo

Shieldon voltou ao trabalho após suas longas férias e trabalhou nas outras lâminas que estavam com problemas.

Shieldon prontamente os preparou para envio ao comprador.

Desta vez, o cliente pediu para não gravar nada nas facas porque queria mudar a forma como abordava as vendas, o que atendia às necessidades da Shieldon.

Antes de embalar e enviar, os especialistas exibiam as peças acabadas em fotos e pediam ao comprador que verificasse tudo.

A Shieldon deu às facas transportadas a mesma inspeção meticulosa que deu às facas vivas antes do embarque.

O consumidor informou a Shieldon que havia recebido comentários favoráveis depois de vender centenas de itens em um único mês.

As facas eram frequentemente empregadas em suas instalações de treinamento para manobras táticas de faca borboleta e faca Balisong.

As facas de treinamento eram excelentes para se acostumar a usar uma lâmina sem perigo.

Shieldon enviou essas fotos antes de sua longa viagem.

Eles tiraram fotos e forneceram ao comprador todas as informações de embalagem para garantir que ele entendesse quantos artigos Shieldon embalava em cada caixa.

Além disso, eles empregam uma caixa robusta e plástico bolha adequado para proteção para evitar danos durante o transporte internacional.

Antes da entrega, Shieldon selou completamente as caixas.

Os itens precisam ser declarados à alfândega de ambos os países, assim como em uma remessa internacional.

A Shieldon fornece uma solução completa desde a fabricação até a distribuição como fabricante e organização comercial.

O desembaraço aduaneiro não é uma preocupação para o consumidor. Os itens serão entregues no local especificado.

Após um longo hiato, Shieldon enviou esta fotografia para promover suas facas consertadas.

Com apenas três encomendas disponíveis para remessa, a DHL Express foi utilizada como uma alternativa cara, porém eficaz, para a remessa internacional – e o cliente compreendeu totalmente sua necessidade.

A notável qualidade de cada faca despertou imenso interesse na pré-venda, levando a números de vendas promissores.

A equipe da Shieldon também espera que os clientes OEM vendam muito e façam novos pedidos deles.

Clique no site do cliente para mais informações:

https://www.evolutiontrainingsolutions.com/

 

Aprendizado

A história da excelente arma revolucionária de facas de treinamento da Shieldon é uma prova do poder da qualidade, inovação e atendimento ao cliente.

Aproveitando sua experiência em soluções de fabricação e comércio, eles criaram um produto que obteve grande sucesso.

Como demonstra este estudo de caso, prestar atenção aos detalhes pode fazer toda a diferença quando se trata de criar produtos que os clientes adoram.

Com essas lições aprendidas com a revolução das facas de treinamento da Shieldon em mente, as empresas de todos os lugares podem buscar a excelência em seus próprios mercados.

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