Teil 1 – Projektübersicht
Vorlaufzeit
Shieldon hat seine Professionalität erneut unter Beweis gestellt, indem es lebende Messer, Trainingsmesser und eine K-Scheide herstellt, die zusammen in einer schwarzen Plastiktüte verpackt sind.
Dieses Projekt erstreckte sich über einen Zeitraum von sechs Monaten, wobei ein Monat dem Zeichnen gewidmet war, ein weiterer dem Prototyping und der Nachjustierung gewidmet war, gefolgt von zwei Monaten, die der Produktion gewidmet waren.
Für Chinas Frühlingsfest war ein zusätzlicher Monat geplant.
Auch wenn jede Phase ihre eigenen einzigartigen Probleme und Komplikationen mit sich brachte, die gelöst werden mussten, wusste das erfahrene Team von Shieldon, wie es sie in kürzester Zeit am besten lösen konnte!
Aber was waren diese Probleme? Wie haben sie sie mithilfe von Wissen innerhalb der gelöst? OEM-Messer und Werkzeugindustrie?
Bleiben Sie dran, um es herauszufinden!
Wie es zum Projekt kam
Ein vielbeschäftigter Leiter eines Schulungszentrums wandte sich an Shieldon und bat ihn um Hilfe bei der Erstausrüstung seines Schulungstool-Sets für 2020.
Da er keine Zeit hatte, das Produkt selbst zu produzieren oder gar zu entwerfen, suchte er Unterstützung beim Expertenteam von Shieldon.
Daher begann das Projekt mit einer Grundskizze, die mit einem Online-Programm erstellt wurde.
Wenn Sie mehr über die URL dieser Website und andere Details zu ihrer Nutzung erfahren möchten, zögern Sie bitte nicht, Kontakt mit uns aufzunehmen!
Wie viele wissen, ist es eine Herausforderung, ein Projekt nur mit einer Skizze zu beginnen, da die Fachleute kaum oder gar keine Ahnung von den Wünschen des Kunden haben.
Der Kunde war unglaublich freundlich und stellte Shieldon eine Fülle von Informationen zur Verfügung und ließ ihm dennoch die Autonomie zum Erkunden und Gestalten.
Damit konnte das Projekt erfolgreich abgeschlossen werden.
Das Expertenteam von Shieldon sparte dem Kunden nicht nur Kosten für die kostenlose Testversion seiner Website, sondern entlastete ihn auch, sodass er mehr Zeit und Energie für den Aufbau seines eigenen Unternehmens aufwenden konnte.
Lassen Sie Shieldon alle OEM-Aufgaben übernehmen, damit Sie sich auf die Entwicklung Ihres Geschäfts konzentrieren können.
Gekaufte Produkte
Artikelname: Lebendes Messer
Klingenmaterial: 154 cm
Griffmaterial: G10
Klinge HRC: 58-60
Gesamtlänge: 7,0″/ 177,3 mm
Tragerichtung: Beide Hände
Grifffarbe: Schwarz
Klingenoberfläche: Schwarze Titanbeschichtung
Clip: in der K-Scheide
Artikelname: Trainingsmesser
Klingenmaterial: Aluminium
Griffmaterial: G10
Montagematerial: T8 416SS
Tragerichtung: Beide Hände
Grifffarbe: Blau
Klingenoberfläche: Aluminium eloxiert
Clip: in der K-Scheide
Artikelname: Scheide
Material: Kydex
Öse: 2 mm
Struktur: gefaltet
Clip: Edelstahl 304
Tragerichtung: beidhändig
Schäl: 1 Scheide für 2 Messer (ein lebendes und ein Trainingsmesser)
Teil 2 – Gründe, warum sich der Kunde für uns entschieden hat
Skizzen und Rendering von Bildern
Das Projekt umfasste die Schaffung von zwei feststehende Messer, inklusive lebender Messer und Trainingsmesser, sowie einer K-Scheide.
Vor dem Produktionsprozess müssen die CAD-Daten überprüft werden.
Das Hauptziel des Design- und Herstellungsprozesses bestand darin, eine Griffschale mit einer konkav-konvexen Textur zu schaffen, da dieses Merkmal sowohl schwierig herzustellen als auch ein attraktives Verkaufsargument darstellte.
Mitgelieferte Laser mit Seriennummer
Wenn Kunden die limitierte Edition des Werkzeugsets verwenden möchten, müssen die Fachleute von Shieldon die eindeutige Seriennummer in jedes Messer eingravieren.
Um die Vertraulichkeit zu gewährleisten, kann Shieldon keine Namen oder Gesamtzahlen dieser Messer veröffentlichen – nicht einmal 001!
Die Experten von Shieldon haben jedoch eine Reihe von Zahlen von 001 bis X00 auf der Rückseite aller aktiven Klingen sicher eingelasert.
Design und Produktion von K-Hüllen
Nachdem die beiden Messer geschmiedet waren, musste Shieldon eine K-Scheide anfertigen, die genau zu ihnen passte.
Um die Innengröße genau zu messen, benötigten sie eine exakte Nachbildung der Klingen.
Mit genau dieser Idee und ohne Anleitung zur Umsetzung entwarf Shieldon auf geniale Weise eine K-Scheide, die sowohl für lebende Messer als auch für Trainingsmesser geeignet war – eine Scheide für zwei Klingen!
Das Ergebnis war bemerkenswert; Die Kunden waren von dieser Kreativität beeindruckt.
Verpackung
Nachdem die Berater von Shieldon einige kostengünstige Verpackungslösungen empfohlen hatten, entschied sich der Kunde für schwarze Plastiktüten, die mit seinem Firmenlogo bedruckt waren.
Für minimale Kosten hatten sie eine auffällige Möglichkeit, ihr Produkt zu präsentieren.
Die Profis von Shieldon waren mit zwei Messern bewaffnet und verpackten sie zusammen mit der K-Scheide in einem einfachen Etui und versiegelten es sicher in einem schwarzen Plastikbeutel.
Auch wenn die Verpackung recht unkompliziert war, stellte das Shieldon-Team sicher, dass die Haltbarkeit selbst anspruchsvollen Transportbedingungen standhält, da Aluminium für seine Weichheit und die Neigung zur Rissbildung bekannt ist.
Sendung
Sicher in Kartons verpackt und per Luftfracht auf die Reise geschickt, erleichterte Shieldon die Zollabfertigung und Logistik so einfach, dass die Kunden nur auf die Ankunft ihrer Waren warten mussten.
Modellbauer und -verkäufer verfügen über ihr Fachwissen, verfügen jedoch nicht über Kenntnisse im internationalen Handel. Viele sind besorgt darüber, wie sie Waren sicher importieren können.
Shieldon beschäftigt sich seit Jahren mit diesem Problem. Mit dem One-Stop-Service können sich Kunden beruhigt darauf verlassen, dass wir für alles gesorgt haben!
Teil 3 – Geschichte des Herstellungsprozesses
Dies war der erste Entwurf, den der Käufer Shieldon schickte, bei dem es sich auch um eine kostenlose Testversion auf einer Website zur Messerherstellung handelte, und es war sein erster Messerdesign.
Dennoch teilte Shieldon dem Kunden mit, dass er für das zusätzliche Skizzieren nicht für das Internet bezahlen müsse, da er bei allen weiteren Schritten behilflich sein könne.
Durch einen Dialog teilte der Kunde Shieldon mit, dass sein maßgeschneidertes Messer ähnliche Eigenschaften aufweisen sollte wie andere Modelle.
Um diese Vision zu veranschaulichen, präsentierte er Shieldon Fotos seiner bevorzugten Designs.
Wie das von ihm gezeigte Foto zeigte, suchte er nach einem Design mit einer geraden Clipspitze an der Klinge und ohne Sprünge.
Darüber hinaus sollte am Kopf des Griffs G10 eine optimale Aussparung vorhanden sein, damit dieser gut in seine K-Hülle passt.
Darüber hinaus demonstrierte er Shieldon anhand zweier Fotos, wie der Griff aussehen würde.
Er forderte das Team auf, die Textur der Griffskala auf dem Foto nachzubilden.
Die Textur sollte zufällig, konkav-konvex und ausreichend tief sein, um leicht erfasst zu werden. Und er hat den Profis auch die Schrauben beschrieben.
Leider war Shieldon der Meinung, dass die Schrauben auf dem Bild nicht gut zum Griff passten, und schlug daher vor, eine andere Art von Schrauben zu verwenden.
Der Kunde vertraute auf Shieldon, da das Unternehmen jahrelange Erfahrung mit OEMs hatte und die technische Arbeit den Profis überließ.
Darüber hinaus war er so sehr mit der Unternehmensverwaltung beschäftigt, dass er kaum Zeit hatte, darüber nachzudenken, was für das Modell am besten wäre.
Shieldon begann mit der Erstellung von Rendering-Grafiken eines lebenden Messers und eines Trainingsmessers, die der Käufer nach einer kurzen Vorstellung sehen konnte.
Er war zu diesem Zeitpunkt mit der Arbeit zufrieden. Das lebende Messer war ein Messer mit feststehender Klinge, das den meisten Klingen auf dem Markt ähnelte, aber das Trainingsmesser war einzigartig.
Es war kürzer als die Live-Version und hatte insgesamt eine blaue Farbe. Es hatte keine geschärfte Kante.
Das aus Aluminium gefertigte Trainingsmesser war leicht und in Form und Haptik nahezu identisch.
Bis zu diesem Zeitpunkt hatten die Spezialisten also keine Probleme und vermaßen anschließend die Abmessungen der beiden Modelle.
Dies war das von Shieldon geschaffene Strukturbild für OEM-Kunden zu überprüfen.
Jeder Teil des Messers war mit präzisen Messsymbolen gekennzeichnet.
Zu den Indikatoren gehörten unter anderem Klingenlänge, Klingendicke, Klingenbauchbreite, Grifflänge, Griffbreite, Griffdicke auf der Texturoberseite und der Texturunterseite, Logo-Platzierungslänge und -dicke sowie Keilbreite und andere Maße.
Shieldon bemühte sich, sicherzustellen, dass Käufer die allgemeine Struktur des Produkts vor seiner Veröffentlichung verstanden.
Um Kunden ein klares Bild zu vermitteln, bieten sie häufig ein strukturiertes Bild mit präzisen Messmarkierungen an.
Das lebende Messer und das Trainingsmesser sind zwei verschiedene Produkte, obwohl sie in den meisten Abmessungen gleich sind.
Dennoch gibt es eine Reihe von Unterscheidungsmerkmalen.
Um die Variationen zu unterscheiden, haben sie ein neues Modell des Trainingsmessers entwickelt, damit niemand während des gesamten Herstellungsprozesses verwirrt wird.
Die Klingenspitze ist der Hauptunterschied zwischen dem lebenden Messer und dem Trainingsmesser.
Da das Trainingsmesser keine Spitze hatte, musste Shieldon eine abgerundete Form schaffen, die als Spitze fungierte, da eine durchdringende Spitze nicht hergestellt werden konnte.
Um es weniger bedrohlich erscheinen zu lassen als ein Spielzeug-Lehrmesser, haben die Spezialisten die abgerundete Spitze wie gezeigt strukturell erweitert.
Shieldons Fähigkeit, kreativ zu denken, führte dazu, dass der Kunde die Lösung annahm.
Sie alle glauben, dass das Trainingsmesser absolut sicher ist und daher auch von Kindern verwendet werden darf.
In 25 Tagen wurden Prototypen zum Testen gebaut.
Wie gesagt, Shieldon verfügte über bessere Schrauben zur Verschönerung der Griffschalen als die, die der Kunde zuerst zeigte.
Sie verwendeten T8-Schrauben aus Edelstahl 416. Es ist robust, massiv und schwer zu entfernen.
Shieldon hatte mit den funktionsfähigen Prototypen der lebenden Messer keine Probleme, da sie solche feststehenden Messer schon seit Jahren produzieren.
Das Problem war das Trainingsmesser aufgrund seiner physischen Beschaffenheit.
Shieldon diskutierte weiterhin mit dem Kunden über die Möglichkeit, dass dadurch die Herstellungszeit verlängert und die Ausschussrate erhöht würde.
Shieldon steht mit den Kunden per E-Mail und bei Bedarf per Video-Chat in Kontakt, um sie über die Fortschritte der Experten im Workshop auf dem Laufenden zu halten.
Der Käufer wurde angezeigt 154CM Stahl als eine der Empfehlungen der Spezialisten für lebende Messer.
Während des Trainings kann es sein, dass das Messer unsachgemäß verwendet wird oder der Lernende nicht mit der ordnungsgemäßen Verwendung vertraut ist, wodurch es anfällig für Zerstörung oder Verlust wird.
Aufgrund dieser Faktoren schlug Shieldon keinen teuren Stahl wie S35VN oder M390 vor. 154CM war die optimale Option für sein Unternehmen.
Für die Trainingsmesser wurde inzwischen Metall vorgeschlagen.
Experten plädieren dafür, dass Aluminium das bevorzugte Material ist, um Jugendlichen den richtigen Umgang mit einem Messer beizubringen.
Es hat sich bei der Verwendung durch Jugendliche oder Kinder in Lernsituationen als sicherer und handlicher als andere Stahlarten erwiesen.
Aufgrund der Eigenschaften von Aluminiumstahl stieß der Hersteller von Trainingsmessern in Shieldon auf erhebliche Schwierigkeiten.
Die Schwierigkeiten ergaben sich aus
- Da die Härte des Aluminiumlegierungsmaterials gering war, zeigte die Oberfläche nach dem Polieren sichtbare Schleifspuren, selbst wenn sie oxidiert und verfärbt war.
- Die Stelle, an der das Messer landete, war leicht verbogen, wie es für Aluminiumlegierungen typisch ist, und konnte verändert werden.
Auf dem Bild ist deutlich zu erkennen, dass die Kante des Aluminiumgriffs rau war und die Klinge mehrere Schleifspuren aufwies.
Shieldon erkundigte sich, ob zusätzliche Stahlmaterialien ersetzt werden müssten.
Nach dem Oxidationsprozess hatte das Trainingsmesser eine faszinierende blaue Farbe mit einigen Farbunterschieden angenommen – nahezu identisch mit der der blauen G10-Schalen.
Shieldon schlug vor, die Schneide der Trainingsmesser für eine sicherere Verwendung abgerundeter zu gestalten.
Es wurden Illustrationen präsentiert, um zu zeigen, wie dies auf beiden Seiten des Messers aussehen würde: Rücken und Schneide.
Darüber hinaus haben sie hart daran gearbeitet, etwaige Maschinenspuren zu reduzieren, die auf der Außenfläche sichtbar sein könnten.
Der Käufer wandte sich wieder den lebenden Messern zu und erkundigte sich nach der feinsten Verarbeitung.
Er unterschied zwischen schwarzem Titan, Stickstoff, DLC, PVD und anderen Finish-Beschichtungen.
Shieldon schlug vor, seine lebenden Messer mit schwarzem Titan zu beschichten, was die Korrosionsbeständigkeit erhöhen und gleichzeitig die Kosten senken würde.
Eine schwarze Titanbeschichtung wird häufig für eine Vielzahl von Gegenständen verwendet, darunter Scheren, Outdoor-Klingen und Küchenmesser.
Mehrere der Messer der Marke Shieldon haben schwarz titanbeschichtete Klingen.
Die Nitridbeschichtung lässt sich leicht abkratzen und die PVD-Beschichtung verleiht dem Produkt ein billiges Aussehen. Dies ist für DLC zu teuer und muss bei der 154CM-Klinge nicht beschichtet werden.
Shieldon bietet seinen Kunden einen einzigartigen Service: Sie stellen personalisierte lebende Messer zur Verfügung, in die Nummern der Reihe 001 bis X00 eingraviert sind.
Bevor mit der Lasergravur begonnen wird, berät sich das Team mit Ihnen, um die Platzierung und Schriftart/-größe der Buchstaben für Ihr individuelles Stück zu vereinbaren.
Nachdem die Position und Größe der Beschriftung überprüft worden war, begann Shieldon mit der einteiligen Gravur zu experimentieren und präsentierte seine Arbeit dem Kunden.
Nach der Zustimmung des besagten Kunden begannen sie mit der Laserätzung aller verbleibenden Teile.
Dieses Projekt umfasst neben den lebenden Messern und dem Training auch die Konstruktion und den Bau einer Kydex-Scheide.
Zu Beginn stellte der Kunde dem Shieldon-Team ein paar Fotos von der Form der K-Hülle zur Verfügung und erzählte mir, wie der Clip befestigt wurde.
Aus Gründen der Konformität sollte die K-Hülle verschiedene Winkel und abgerundete Kanten an der Unterseite haben.
Er würde, wenn möglich, zwei Scheiden anfertigen wollen, eine für das lebende Messer und eine für das Trainingsmesser. Er hofft, dass die Scheide gleichzeitig auf der linken und rechten Seite angelegt werden kann.
Das Team begann eine Vorstellung davon zu bekommen, wie die Kydexscheide aussehen würde, die er sich wünschte, aber das war nur das erste Gespräch.
Shieldon ermutigt seine OEM-Kunden, über den Tellerrand zu schauen und Grenzen zu überschreiten, und inspiriert so zu kreativem Denken und innovativen Produktdesigns.
Shieldon validierte zunächst die Besonderheiten der K-Scheide, wie z. B. die Farbe, die Öse, die Maulgröße zum Einführen der Klingen, das Clip-Design usw.
Dies waren nur grundlegende Informationen, da das Team ein echtes Messer verwenden musste, um die Formsätze der Scheide herzustellen und sicherzustellen, dass das Messer richtig zur Scheide passte.
Die Herstellung von Formsätzen dauert 7 Tage, die Massenfertigung dauert etwa 20 Tage.
Vor der Herstellung von Formsätzen erstellten die Spezialisten sechs Hüllenprototypen zum Testen und schickten sie zur Formfreigabe an den Kunden.
Shieldon bezog gewöhnliche Clips von außen, um bei der Herstellung des Mantelclips Zeit und Geld zu sparen. Natürlich muss die Clipform der von ihnen erstellten Hülle entsprechen.
Es ist als Stoffgreifklammer bekannt. Es stehen zahlreiche Größen zur Auswahl.
Sie legten die ideale Größe für die herzustellende Scheide fest, aber Shieldon überlegte auch, wie bequem sie beim Tragen am Gürtel sein würde.
Zweitens befürchtete Shieldon, dass der Clip die Messeroberfläche zerkratzen würde, wenn das Messer in der Scheide steckte, da der Clip zur Befestigung durch die Scheide gefädelt wurde.
Das Team passte die Hülle etwas an, um das erwartete Problem zu verhindern.
Da die Daten zur Clipgröße nicht offengelegt werden, entwarfen sie verschiedene Strukturen und verglichen, welche am besten zum Messerdesign passte, um die Anforderungen zu erfüllen.
In diesem Fall war die Strukturzeichnung am besten geeignet und man entschied sich schließlich dafür.
Sie sehen, dass eine einfache K-Scheide, unabhängig davon, welches Messer Sie einstecken, in beide Richtungen passen kann.
Shieldon erforderte eine Neugestaltung des Griffs und eine tiefere Reibungsstelle. Die Werkstatt versicherte ihnen, dass sie es nach einer Testwoche im Labor testen könnten.
Shieldon ist davon überzeugt, dass der wichtigste Faktor für die Herstellung einer erfolgreichen beidhändigen Hülle die Reibung zwischen Griff und Hülle ist.
Es ist gerade so viel Reibung vorhanden, dass das Messer bei der Krafteinwirkung nicht aus der Scheide rutscht.
Sie haben das geändert G10-Griff an allen Prototypen, sobald der Test zertifiziert war, und sie wurden auch dem Kunden zum gemeinsamen Testen von Prototypen und K-Hülle übergeben.
Sie kauften den normalen Clip für die beidhändig verwendbare Scheide.
Der Clip war aus geschwärztem 304-Edelstahl. Der hintere Clip war lang genug, um durch den Scheidenkörper zu passen, und hatte ein Loch zum Anschrauben.
Dieser Clip war stark genug, um den Gürtel zu befestigen und die Scheide beim Tragen im Freien zu sichern, selbst wenn das Messer darin steckte.
Shieldon brachte die Trainings- und lebenden Messerprototypen zur K-Scheide-Werkstatt, um Designänderungen zu besprechen.
Die Werkstatt schlug vor, die Öse des mittleren Scheidenclips anzupassen.
Die Werkstatt empfahl ein einfaches Scheidendesign, da nicht gewährleistet war, dass die Kopfrille auf beiden Seiten der Scheide im zusammengeklappten Zustand symmetrisch am Messergriff festsitzt.
Die unteren Ränder können abgerundeter sein.
Das beidhändige Design erfordert symmetrische Kanten zur Klingenlagerung.
Das Trainingsmesser und das Living Knife haben asymmetrische Griffformen, was das beidhändige Design zu einer Herausforderung macht.
Sie passten die Griffschalen des Messers symmetrisch an, um die beidhändige Scheide zu korrigieren.
Die Maschine hatte Mühe, die Clip-Öse mitten in der K-Hülle einzuführen, sodass die Werkstatt aufgab.
Sie installierten die messingfarbene Öse mit der auf dem Foto gezeigten Ausrüstung. Sie messen Ösen aufmerksam aus.
Die Werkstatt hat die Anzahl der Teile nach mehrfacher Kommunikation bearbeitet.
Fast alle Komponenten werden im Rahmen eines modifiziert OEM-Projekt.
Die Griffschalen der lebenden Messer und Trainingsmesser wurden verändert.
Der rote Pfeil zeigte den einzigen Bereich an, der verbessert werden musste. Um sicherzustellen, dass es richtig an der K-Hülle haftet, haben sie diesen Bereich auf beiden Seiten tiefer und symmetrisch gestaltet.
Die Trainingsmesser machen zusammen mit ihren Anpassungen dem Prototyping ein Ende. Anschließend begannen sie mit der Massenproduktion beider Messer.
In die modifizierten K-Scheide-Prototypen passen sowohl scharfe Messer als auch Trainingsmesser.
Der Mund war der Ort, an dem die wichtigste Änderung vorgenommen wurde.
Shieldon untersuchte und maß die Proportionen des Mundes, um sicherzustellen, dass beide Klingen sicher darin eingeführt werden konnten, ohne den Clip zu entfernen.
Das Test- und Prototypenverfahren schien erfolgreich abgeschlossen worden zu sein.
Das Team konstruierte die Formsätze für die K-Mantel-Herstellung entsprechend der Produktionsphase.
Das Ausbildungsunternehmen des Kunden verlangte, dass die aktiven Messer aus 154CM-Stahl gefertigt seien, während die Ausbildungsmesser aus gewöhnlichem 6061-Aluminium gefertigt seien, einer Standard-Aluminiumlegierung für Allzweckanwendungen.
Shieldon produzierte 10% oft mehr als vom Kunden bestellt, da man davon ausging, dass einige Produkte bei der Produktion beschädigt werden könnten.
Der Käufer verlangte jedoch während der Massenfertigung 20 zusätzliche Teile für lebende Messer.
Sie standen vor einem neuen Problem, da sie keine zusätzlichen Vorräte parat hatten.
Die für die Produktion weiterer Hunderter Teile erforderlichen Rohstoffe müssten zugekauft werden, wenn 20 weitere Produktionseinheiten hinzugefügt würden.
Shieldon musste seine Fertigung sorgfältig planen und den Prozentsatz beschädigter Artikel senken, um die gesamte vom Kunden angeforderte Menge liefern zu können.
In einem Monat waren die K-Hüllen fertig, was nicht schwierig war.
Die zu Beginn produzierten Rohstoffe reichten jedoch nur für die Bestellung aus, sodass für weitere Bestellungen keine zusätzliche K-Hülle vorhanden war.
Eine proaktive Planung der Rohstoffe hat in der Produktion schon immer Priorität.
Die Herstellung von Trainingsmessern und lebenden Messern war nahezu abgeschlossen.
Passend zum blauen G10 wurden die Trainingsmesser gelungen gestaltet.
Das schwarze G10 für die lebenden Messer wurde hergestellt, während die lebenden Messer mit schwarzem Titan veredelt wurden, und sollte in zwei Tagen fertig sein.
Shieldon ermittelte das Gewicht und die Menge der Produkte und schickte Informationen an das Logistikunternehmen, um ein Restangebot zu erhalten, als das Projekt fast abgeschlossen war.
Shieldon beendete die Platzierung der Gravur und alle Trainings- und scharfen Messer wurden lasergeschnitten.
Nach Abschluss der Laserbehandlung trugen sie zwei bis drei Tage lang Rostschutzöl auf die gesamte Oberfläche aller Klingen auf und schützten sie so jahrelang vor Rost.
Zur weiteren Bestätigung stellten sie dem Käufer auch die Fotos des Logos zur Verfügung.
Die gesamte Bestellung lebender Messer wurde fachmännisch erstellt und mit dem Logo und der Seriennummer versehen.
Shieldon machte mehrere Bilder, damit der Kunde sie sehen konnte. Er wollte unbedingt die Ware zum Verkauf anbieten.
Die gesamte Bestellung der Trainingsmesser wurde fachmännisch erstellt und mit der Marke versehen. Die Trainingsmesser hatten keine Seriennummer.
Shieldon wurde in der letzten Phase vor dem Versand geräumt und verpackt, nachdem die Trainings-, Wohn- und K-Hülle ausgefertigt wurden.
Shieldon kaufte die schwarzen Taschen, wie die Proben bestätigten. Durch die unkomplizierte Verpackung sparte der Verbraucher Geld und Gewicht.
Die Abmessungen der Tasche wurden so gewählt, dass darin eine K-Scheide, ein Trainingsmesser und ein Teil des lebenden Messers untergebracht werden können.
Das Team entwickelte eine Methode zum Schutz der Waren, um Kollisionsschäden während des Transports zu verhindern.
Die schwarze Plastiktüte ist nicht zu verziert oder kunstvoll.
Es handelt sich lediglich um eine wasserfeste Tasche mit einer silbernen Innenseite und einer schwarzen Außenseite.
Aber es gibt genug Platz für die Dinge im Inneren und es ist dicht. Wenn die Produkte in den Beutel gelegt werden, wölbt er sich und sieht nicht gut aus.
Shieldon bat den Käufer, diese Art von Paket zu bestätigen, aber da er für eine Ausbildungsfirma arbeitete und seine eigenen Verkaufsmethoden hatte, machte er sich über das Paket keine allzu großen Sorgen.
In der letzten Runde der Qualitätssicherungstests entdeckte Shieldon ein Problem mit der schwarzen Titanbeschichtung auf lebenden Messern.
Auf dem Foto sind kleine Flecken auf der Oberfläche der Klinge zu sehen.
Dies lag daran, dass, wenn die Beschichtungsumgebung nicht vollständig sauber war, sogar eine kleine Menge Schmutz in die Beschichtungsmaschine gelangen oder an der Klingenoberfläche haften konnte. In diesem Fall würde die beschichtete Substanz den Schmutz bedecken und daran haften .
Es kann zusammen mit der Beschichtungssubstanz durch Abkratzen entfernt werden, wodurch ein deutlicher Makel auf der Klingenoberfläche zurückbleibt.
Sie mussten nach Meinung von Shieldon neu beschichtet werden und waren nicht geeignet.
Als sie nach der längeren Pause wieder an die Arbeit gingen, waren die restlichen Messer mit diesem Problem neu beschichtet.
Das Projekt war dann abgeschlossen.
Für ein feststehendes Messer ist lediglich eine vollständige Erlklinge mit durch Schrauben verbundenen Schuppen auf beiden Seiten erforderlich, im Gegensatz zu einem Klappmesser, das außerdem über einen funktionierenden Drehmechanismus und eine manuelle Auslösespannung verfügt.
Shieldon verfügt über einen festgelegten Prozess zur Qualitätssicherung, der bei diesem Projekt eine wichtige Rolle spielte.
Die Trainingsmesser müssen die Schleifspuren von allen Teilen entfernen und zusätzlich die Beschichtungsproblemstücke mit den lebenden Messern von den fertig bearbeiteten Messern trennen.
In dieser Phase wurden sie von der Qualitätskontrolle geleitet, um die Probleme mit den Artikeln zu überprüfen.
Shieldon packte ein Trainingsmesser und ein lebendes Messer in separate Basiskartons mit PP-Beuteln, K-Hüllen und Luftpolsterfolie.
Shieldon befürchtete, dass die lebenden Messer herausfallen könnten, wenn alles in eine schwarze Tüte gepackt würde – was laut Verbraucherfeedback auch der Fall war.
Der Käufer berichtete außerdem, dass bei 2 bis 3 Bauteilen Probleme mit der Verschraubung und Bearbeitung am Griff auftraten.
Shieldon entschuldigte sich für solch triviale Probleme.
Dennoch war dem Kunden klar, dass es bei der Massenfertigung immer zu Problemen kommen würde, und diese Probleme stellten kein großes Problem dar.
Er teilte ihnen mit, dass er zuvor Hunderte von Stücken verkauft habe und dass die Produkte möglicherweise auch verkauft würden.
Teil 4 – Versand und Zusammenfassung
Shieldon kehrte nach ihrem langen Urlaub zur Arbeit zurück und arbeitete an den anderen Rotorblättern, bei denen Probleme auftraten.
Shieldon bereitete sie umgehend für den Versand an den Käufer vor.
Diesmal bat der Kunde darum, nichts auf den Messern zu gravieren, weil er seine Verkaufsstrategie ändern wollte, was den Bedürfnissen von Shieldon entsprach.
Vor dem Verpacken und Versenden stellten die Experten die fertigen Teile in Bildern aus und forderten den Käufer auf, alles zu überprüfen.
Shieldon unterzog die transportierten Messer der gleichen sorgfältigen Prüfung wie die lebenden Messer vor dem Versand.
Der Verbraucher teilte Shieldon mit, dass er positive Kommentare erhalten habe, nachdem er in einem einzigen Monat Hunderte von Artikeln verkauft habe.
In seinen Trainingseinrichtungen wurden häufig Messer für taktische Manöver mit Butterfly-Messern und Balisong-Messern eingesetzt.
Trainingsmesser eigneten sich hervorragend, um sich an den gefahrlosen Umgang mit einer Klinge zu gewöhnen.
Shieldon schickte diese Bilder vor seiner längeren Reise.
Sie machten Fotos und stellten dem Käufer alle Verpackungsinformationen zur Verfügung, um sicherzustellen, dass er verstand, wie viele Artikel Shieldon in jeden Karton packte.
Außerdem verwenden sie zum Schutz eine robuste Kiste und eine geeignete Luftpolsterfolie, um Schäden beim Versand ins Ausland zu verhindern.
Vor der Lieferung versiegelte Shieldon die Kartons gründlich.
Die Sendungen müssen in beiden Ländern beim Zoll angemeldet werden, genau wie bei einer internationalen Sendung.
Shieldon bietet als Hersteller und Handelsorganisation eine Komplettlösung von der Herstellung bis zum Vertrieb.
Die Zollabfertigung ist für den Verbraucher kein Problem. Die Artikel werden an den angegebenen Ort geliefert.
Nach einer langen Pause verschickte Shieldon dieses Foto, um für seine reparierten Messer zu werben.
Da nur drei Pakete für den Versand verfügbar waren, wurde DHL Express als kostspielige, aber effektive Alternative zum internationalen Versand genutzt – und der Kunde war sich der Notwendigkeit voll und ganz bewusst.
Die herausragende Qualität jedes einzelnen Messers weckte großes Interesse im Vorverkauf und führte zu vielversprechenden Verkaufszahlen.
Das Shieldon-Team hofft auch, dass OEM-Kunden viel verkaufen und bei ihnen nachbestellen.
Klicken Sie auf die Website des Kunden, um weitere Informationen zu erhalten:
https://www.evolutiontrainingsolutions.com/
Imbissbuden
Die Geschichte von Shieldons „Outstanding Training Knives Revolutionizing Weapon“ ist ein Beweis für die Kraft von Qualität, Innovation und Kundenservice.
Durch die Nutzung ihres Fachwissens in den Bereichen Herstellung und Handelslösungen haben sie ein Produkt geschaffen, das großen Erfolg hatte.
Wie diese Fallstudie zeigt, kann die Liebe zum Detail den entscheidenden Unterschied machen, wenn es darum geht, Produkte zu schaffen, die Kunden lieben.
Mit diesen Erkenntnissen aus Shieldons Trainingsmesser-Revolution im Hinterkopf können Unternehmen überall auf ihren eigenen Märkten nach Spitzenleistungen streben.
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